태양광 발전의 핵심 구성 요소인 구조물까지 탄소 저감 기준을 확대해야 한다는 요구가 커지고 있다.
모듈 중심으로 운영 중인 탄소인증제가 일정 성과를 거두고 있는 가운데 구조물 분야는 여전히 관리 사각지대에 놓여 있어 ‘진정한 저탄소 태양광 체계’ 구축을 위해 제도 개선이 필요하다는 지적이다.
현재 산업통상자원부는 2020년부터 태양광 모듈의 전 주기(폴리실리콘→잉곳→웨이퍼→셀→모듈)에서 발생하는 온실가스 배출량을 계량화해 등급을 부여하는 탄소인증제를 시행하고 있다.
단위 출력(1kW) 기준 이산화탄소 배출량을 산정하는 방식으로 저탄소 제품에 입찰 경쟁력을 부여하는 구조다.
이 제도는 특히 글로벌 시장에서 중국 기업들이 압도적 점유율을 차지하는 상황에서 국내 기업의 경쟁력을 끌어올리는 역할을 했다. 폴리실리콘 93%, 웨이퍼 97%, 태양전지 90%, 모듈 86%를 점유한 중국 중심 공급망 속에서도 국내 기업들은 상대적으로 친환경 전력믹스와 짧은 공급망을 기반으로 탄소배출 저감에 성공했다.
대표적으로 한화큐셀은 제도 도입 초기 업계 최초로 1등급 인증을 획득하며 기술력을 입증했고 이후 HD현대에너지솔루션, 에스에너지 등도 잇따라 고등급 인증을 확보하며 국내 태양광 산업의 체질 개선을 이끌었다.
실제 탄소배출량도 기존 670kg·CO₂/kW 수준에서 655kg·CO₂/kW 수준까지 낮아지는 성과가 나타났다.
문제는 태양광 구조물이다. 구조물은 모듈을 지지하는 필수 설비로 전체 설치비의 약 15~20%를 차지하지만 중량 기준으로는 60~70%에 달하는 핵심 요소다.
그럼에도 불구하고 현재까지 별도의 탄소배출 기준이나 인증 체계가 마련되지 않아 정책적 공백이 지속되고 있다.
이로 인해 모듈의 탄소배출을 줄이더라도 구조물이 고탄소 공정으로 생산될 경우 태양광 발전 시스템 전체의 탄소 발자국(Carbon Footprint)은 크게 줄지 않는다는 지적이 나온다. 업계에서는 이를 두고 “고효율 엔진을 장착하고도 무거운 차체를 사용하는 것과 같은 구조적 모순”이라고 평가한다.
이 같은 한계를 보완할 대안으로 한국생산기술연구원이 개발한 저탄소 알루미늄 소재 ‘ECO-Almag’이 주목받고 있다. 해당 기술은 엠에이치피와 야베스가 상용화를 추진 중이다.
ECO-Almag은 기존 철강 대비 제조 과정에서 탄소배출을 약 50% 줄일 수 있으며 경량화 효과로 구조물 중량을 최대 76%까지 감소시킬 수 있다.
이는 시공 기간 단축과 구조 보강 최소화로 이어져 추가적인 탄소 저감 효과까지 기대된다.
또한 기존 철강 공정과 호환 가능한 생산 방식(조관·롤포밍)이 가능해 산업 전환 과정에서의 부담도 상대적으로 낮다.
전문가들은 모듈 중심의 탄소인증제를 구조물까지 확대하는 것이 시급하다고 입을 모은다. 이미 기술적으로는 탄소를 절반 이상 줄일 수 있는 소재가 등장한 만큼, 이를 확산시키기 위한 정책적 장치가 필요하다는 것이다.
특히 공공 발주 사업에서 구조물의 탄소배출 기준을 도입할 경우 저탄소 소재 사용이 빠르게 확산되며 산업 전반의 경쟁력 강화로 이어질 수 있다는 분석이다. 이는 단순한 환경 정책을 넘어 산업 정책 측면에서도 의미가 크다는 평가다.
정부가 추진 중인 ‘2050 탄소중립’ 목표 달성을 위해서는 태양광 발전이 단순히 친환경 전력 생산 수단에 머무르지 않고 생산 과정 전반이 친환경적으로 전환돼야 한다는 지적도 나온다.
모듈에서 시작된 저탄소 혁신이 구조물까지 확장될 경우 태양광 발전은 비로소 ‘진정한 탄소중립 에너지 시스템’으로 완성될 수 있다.
업계는 탄소인증제 확대와 저탄소 소재 확산이 맞물릴 경우 국내 태양광 산업이 글로벌 시장에서 새로운 경쟁 우위를 확보할 수 있을 것으로 기대하고 있다.
한편 지방정부 차원의 지원 움직임도 이어지고 있다.
경북도는 관련 기술 전시 현장을 점검하며 제도적 지원 필요성을 강조하고 태양광 산업 생태계 재편에 적극 나설 방침을 밝혔다.
